长期以来, 车用密封条要求必须具备三大功能: 连接性、密封性和装饰性。 随着科技的进步、汽车工 业的发展, 尤其是新兴材料的不断涌现, 人们对汽车 的环保性、舒适性、安全性、美观性的要求越来越高, 对汽车密封条以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提 高。为满足客车整车性能和档次不断提高的需要, 现 从客车用密封条的应用材料、产品结构和生产工艺 等方面来分析、研究车门密封条行业的发展趋势.

　　1、客车密封条的发展过程回顾

　　到20世纪80年代，几乎所有的汽车密封件都被认为只是为了满足连接性能和部分密封性能，由于当时科学技术的限制，很少考虑到装饰性，安全性和舒适性。因此，使用公共汽车时，只能考虑连接方式，如前窗和后窗，侧窗，门的密封;结构也很简单，大多采用单一物种，一体连接，玻璃连接;材料以天然橡胶或苯乙烯丁二烯橡胶，塑料（主要是改性PVC）为主。虽然这种密封符合连接性能和一些密封性能，但其他性能如柔韧性，防水性，隔音性，防尘性，耐热性，耐候性，耐臭氧性，抗老化性等都较差，更不用说美观和舒适。由于材料自身性能的限制，汽车密封件寿命只有3?5年，不能匹配公共汽车的使用寿命;颜色也比较简单（橡胶几乎都是黑色），更不用说装饰性和美丽性了。车门，车身，行李箱的密封性差，车内噪音，防尘，防水效果也很差。八十年代末，随着乘客等级的不断提高，客舱的要求也相应增加。

　　2、使用的客车密封条状况

　　从20世纪80年代到现在，汽车工业对零部件行业的整体性能要求不断提高，当然印封行业也有了很大的发展。

　?。?）密封产品结构发生了很大变化。 （即，密集橡胶，海绵橡胶和钢或尼龙骨架的组合），四种复合材料（即致密橡胶和海绵橡胶的组合）即，致密的橡胶，海绵橡胶和钢或尼龙骨架，植绒四种材料复合）。

　?。?）材料的应用已经有了新的发展。使用具有合成强度，耐热性，耐候性和抗老化性能的天然橡胶（或丁苯橡胶）和塑料。 EPDM具有优异的耐热性，耐候性，耐臭氧性，主要物理性能见表1.由于E PDM的优良特性，近几十年来，生产和销售均持续增长。

　?。?）生产工艺告别纯橡胶挤出蒸汽固化罐硫化原来的生产工艺，采用更先进的多头挤出微波硫化生产工艺，并注塑二次加工成型工艺。

　　显然，密封是主要和最基本的作用是密封，需要防水，噪音和粉尘。实际上，通过改进设计可以进一步提高密封效果。现在材料的抗摩擦性也在增加，因此密封性能可以保持较长的时间，初始安装也可以减少损坏。密封的主要功能是使车尽可能隔离外界，最大限度地提高司机和乘客的舒适度。应该说，目前封印在20世纪80年代的连通性，密封性，装饰性，安全性等方面都有较大的提高，但在装饰，环保方面还有一些差距。

　　3、客车密封条的发展趋势

　　汽车行业的快速发展，汽车的安全性有各种性能要求?？萍挤⒄?，新材料，新技术的应用，为密封行业的发展提供了发展空间。密封件的要求不仅能保持连接，密封，装饰三大功能，使汽车的环保，安全，舒适等方面提出了新的要求。这需要从材料的选择，结构改进，制造过程的选择等方面进行密封来继续改进。

　?。?）从材料的选择上，不仅停留在EPDM的应用中。 T型热塑性弹性体，热塑弹性体，TPO（热塑性烯烃）等。它们具有强烈的色彩，复杂和可回收，也符合环保要求。热塑性弹性体的物理性质如表1所示，具有以下优点：优异的弯曲疲劳寿命;耐高温;高冲击强度;低密度;优异的耐化学性和耐候性;良好的电气性能;耐撕裂性和高耐磨性;着色;可重复性;与聚烯烃的共注塑和共挤出成型;低拉伸和压缩永久变形。

　?。?）结构改进：使用外表面复合材料和汽车内部相

　　协调的各种不同颜色的材料, 如彩色 E PDM 、彩色 热塑性弹性体; 采用表面喷涂耐磨、润滑材料代替原 来的植绒材料; 应用表面喷涂各种光滑、亚光或带色的四复合材料。

　?。?）工艺改进：使用预成型+高速热风+微波硫化+普通热风硫化工艺，大大提高了硫化表面的密封质量和生产效率;取消原有成型工艺，注塑成型二次加工技术，既提高效率又提高产品质量;在线喷涂过程代替原来的手动喷涂工艺。

　　4结语

　　总之, 随着汽车档次的不断提高, 客车密封条的 性能要求也相应提高。 结构的合理性, 设计的人性 化, 生产工艺的流程化、自动化, 产品的安全性、环保 性、可回收性、配套美观性、多样性等都是客车密封 条需要考虑的重要性能。